加工中心机床广泛应用在不同领域，主要表现在机床的高精密和批量化生产质量高。机床在使用一段时间后，由于使用过程中的运动和加工的振动，以及机械部分的磨损，使机床处于失准状态。因此及时发现和解决问题，提高零件加工精度，对机床工作状态进行监控和对机床精度进行测试并修复是非常必要的。

加工中心精度的检测在两方面，几何精度和定位精度。

几何精度

加工中心机床的几何精度又称为静态精度，是在机床静止的情况下测定的。检测的项目包括机床的水平度、工作台的平行度、三轴之间的垂直度和主轴的径向跳动。检测的方法比较简单，由加工中心机床厂家提供检查表按照表格逐一进行检测。

加工中心几何精度偏差的调整维护工作量很大，一般通过水平专仪、千分表、主轴检棒、平尺、T型槽、专用检具、90度直角尺等专用检具对机床属整机水平进行全面调整，包括对各运动坐标轴的导轨镶条进行调整性维护，使其几何精度达到出厂时的要求。对影响机床精度的部件进行修复或更换，比如轴承、丝杠、滑块、螺母座等，几何精度检测的标准应根据机床购买协议或国家检测标准执行。

定位精度

加工中心机床的定位精度又称动态精度，主要包括各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。

反向偏差是指在机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件（如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等）的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。而且随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。

定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控加工中心机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判断它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。

综上所述，定位精度是加工中心机床的一个重要指标。尽管在用户购选时可以尽量挑选精度高误差小的机床，但是随着设备投入使用时间越长，设备磨损越厉害，造成机床的定位误差越来越大，这对加工和生产的零件有着致命的影响。一般对加工中心一年需进行一次检测和调整，根据机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于精度状态，从而保证零件的加工质量。