斗式提升机在运行中，如果在下行机筒或上行机筒中有物料自机头部位向下掸落，这种现象就是回流。出现回流的斗式提升机，以离心式卸料型式居多，输送的物料多为颗料状，也有小片状或碎粒粉混合物。回料太多，将使斗式提升机的输送量下降，物料的破碎率增高。对于大运量的提升机，还会破坏驱动机构的部件，譬如烧毁电动机、拉断三角带或者使液力偶合器喷油，这其中出现任何一种情况，都会使生产中断，造成经济损失。为使斗式提升机能达到其工艺性能要求并安全可靠运行，在国家行业标准中，对斗式提升机的回流量，明确规定不能超过1% 。

引起回流的因素有很多，主要应从斗式提升机的卸料情况来分析。在离心式卸料的过程中，料斗绕头轮运转的切线速度及物料在斗内向外缘口滑移的速度，决定着物料抛离出料斗的瞬时速度与运动方向。另外，料斗的装满程度，决定着料斗开始卸料的时间，而卸料结束时间的早晚，则取决于料斗的几何形状。这说明，物料在机头处离开料斗后的飞行轨迹，其影响因素有：料斗线速，料斗形状及物料特性。如果机头盖子做成可以包络所有的飞行轨迹线，则抛离料斗的物料就可以不受外壳的阻挡，顺利落入出料口，这是不接触式卸料。在大多数情况下，考虑到制造成本，把机头设计得比较小，抛出的物料擦过机头盖内壁滑向出料口，这是导向卸料。

在某一港口的改造工程中，采购2台慢速离心卸料型斗式提升机。试运行时，输送量未及要求的75% ，两台机的液力偶合器就先后喷油，站在距机筒5米外，就能听到“哗哗"的物料在压溜管中流动的响声，打开机筒观察窗，看到下行道内物料如大雨般向下掸落。为了解决回流，厂家曾把机头盖顶部加高，结果毫无改观。经调查，除了机头盖开吸风口及敞开式卸爆天窗这个明显回料因素外，还发现制造厂将头轮转速由原设计的6r/min加快到52r/min，而且头轮直径也做大了20mm。无疑，速度就是回流的关键因素。而要将速比从20调回到原设计的30.15，等于2 台90KW功率的大型减速机报废。为慎重起见，须作出52r/min时的物料飞行轨迹图，与原设计转速的飞行轨迹图进行比较，以从理论上证实回流为速度加快所致。

在现场，对拆下的原机头盖和后加高的盖子进行检查，看到在距法兰面以上100-200mm的内壁上，有被粮食强烈冲击的磨痕，这与飞行轨迹图上显示的一致。为解决回流问题，速度必须调回到原设计值。考虑到重新订购减速机的财力问题，经与减速机厂家协商，新做一对高速齿轮（轴）拿到现场进行拆装，换上了新速比i＝31.5。转速调整后，下行道回料问题完满解决。

可是速度下降后，这两台机又出现了严重的上行道回料。制造厂家试着把加高到1217的机头降回到1127，但无效果，再降至接近原设计高度1000，仍不起作用。上行道回料情况不多见，回料原因须综合分析。为此，对这两台设备的有关生产图纸及实物，逐一进行审查。发现冲压斗子与原设计图纸出入较大，前角明显差了12°，横剖面上的4个圆角受拉制变形使半径变小而且外凸。（该斗子的基本形状与尺寸变化不大，所以在下行道回料分析中，不是主要因素）。这样变形的斗子，造成了物料装载过量，使开始卸料的时间提前，且抛离速度受到阻碍，物料飞不过回转中心，于是掸到上行机筒。这种由斗子引起的回流，*好是重新做斗。而重新做斗、投资太大，于是想出1个方案，以非常规的办法在机头上行道一侧，内加置一块导向板，该板可采用加盘直线板或者半径r3100的弧板。

当加焊了直线型导向板的机头盖，被再度吊上塔架安装好，上粮后，上行道的“大回流"立刻变成了有时有零星回流（发生在一秤放料冲击料斗至满载时）。这个结果花钱少，又解决了问题，买卖双方皆大欢喜。

上述这种采取补救措施解决回流的情况，只是个特例。一般地讲，因料斗不对引起回流的，必须更换料斗。由于三要素是在设计阶段就已经配置好的，因此若要给1台确定了速度和机头的提升机去后配料斗，就须格外谨慎。近两年，因配斗子不合原三要素要求而产生回流，又重新换斗造成经济损失的例子，已不鲜见，有的教训*为深刻。但是，在斗子的配置设计上，却犯了大忌，造出来的斗子与原设计方案的斗子，看上去好似一样，其实基本参数大相径庭。要解决回流，非换斗不可，新斗换上后，效果之好在意料之中，回流被成功地遏制。