高炉煤气干法滤袋式除尘系统，适用于128-1000m³的高炉，其核心部分采用氮气脉冲反吹技术及系统自动控制技术。
系统的特点：除层率高，可达99%
煤气质量好，净煤气含尘量受荒煤气含尘量波动的影响较小，除尘后含尘量低于10mg/m³,通常在5mg/m³以下。
节省能源，提高高炉生产的经济效益，干法净化装置以高炉炉顶压力为动力，不需另耗能量。滤袋除尘的脉冲反吹，机械化除灰系统耗电量很小，又不连接运转，一座380m³高炉每年可节约1MKWH。煤气含水份少，降低了煤气燃烧过程中本身所含水份的汽化热损失，煤气温度高、燃烧效率高。采用干法净化系统的热风温度可提高约100℃、达1060℃；可使焦比降低，每年节省焦炭3-8吨左右，并延长了热风炉寿命。
采用耐高温、高强度滤料（可根据用户需要选择氟美斯等不同材质），一般工作温度为260℃，工作温度可达300℃。
节约用水，如380m³高炉每年可节水：若不循环使用为～340万吨，若循环使用则需补充新水～35万吨。
改善环境，不存在环境二次污染。
投资及运行费用低，投资节约40%，运行费用仅为湿法净化系统的50%。
本系统的除尘原理及过程
清灰
由荒煤气主管来的荒煤气，经支管进入带式除尘器的下部箱体，进行布袋过滤，微粒粉尘经过过滤，附着在滤袋外表面，过滤后的净煤气汇集到上箱体经净煤气支管、主管进入热风炉等使用。当阻力上升到一定数值时，主机PLC控制系统发出青灰信号（也可由时间设定控制，10-120分钟可调），1#出口支管气动蝶阀和1#进口支管气动蝶阀自动关闭，然后1#箱体一只脉冲阀脉冲青灰开始，氮气经喷吹管从袋口喷入,滤袋外表面的粉尘在脉冲气流的冲击振动下抖落下来，落入下部锥形灰斗，间隔设定时间后（1-99秒可调）第二只脉冲阀开启-循序渐进直至1#箱体的N只脉冲阀全部动作一遍（循环次数1-5次可调），喷次结束，间隔设定时间（1-300秒可调）既让尘灰沉降后，打开出口气动蝶阀，然后再打开进口气动蝶阀，这样1#箱体清灰完成，恢复正常过滤运行。数秒钟后（1-3000秒可调）第2#箱体开始清灰依次循环直至全部箱体清灰完毕。经设定时间后（1-120分可调）第二次清灰程序开始。如因某种原因某个箱体处于检修或事故状态可将程序设置在手动状态，程序运行时将会跳过该箱体继续工作。
运送
埋刮板运输机在一只灰仓卸灰开始前3分钟就启动运转，并在卸灰结束后继续运转3分钟，以保证卸灰的顺利进行。运行程序为先启动提升机再启动水平刮板机；停机时则先停水平埋刮机再停提升机。以保证埋刮机在停机后保持空载状态（内部储灰量小）。一般每个班保证一次正常卸灰程序即可。高位料仓的卸灰保证每天卸灰一次。
卸灰
当锥形灰斗的粉尘积到一定数量时由上料位检测仪发讯，主机PLC控制系统发出指令（也可由时间控制，在30分钟至8个小时内可调），1#仓下部气动球阀立即打开，锥形灰斗内的粉尘在上部煤气压力下顺利地落入中间灰斗（在此期间上灰仓松灰煤间隔5秒钟喷吹一次，开启时间1秒）当锥形灰斗积压至高度时（由下部料位仪控制，也可由时间控制。开启时间1-15分钟可调），气动球阀立即关闭，然后1#中间灰斗星形卸灰阀开始运行（同时中间灰斗的放散阀也开启将中间灰斗中的有害气体通过总放散管排放到高空大气中），3秒钟后下部球阀打开，将中间灰斗的粉尘排至埋刮板输灰系统，再由埋刮板机输送至高位料仓储存。在1#中间灰仓星形卸灰阀运行5分钟，把中间灰仓中的灰全部排完后（时间1-15分钟可调，在此期间中间灰仓松灰每间隔5秒钟喷吹一次，开启时间1秒），星形卸灰阀即停止运行，同时关闭放散阀。这样一个箱体的卸灰过程完成。10秒后（时间可调）第二只仓卸灰开始——循次渐进直至全部灰仓卸灰一次。
为安全起见，在这系统中截止球阀的上下位限位开关不仅起位置指示作用而且参加程序运行，即在球阀根据指令运行到相应位置，位置行程开关发出信号后，才能进行下一步的卸灰程序。
设备系统的控制与检测
分室离线脉冲清灰，清灰效果好。 每室出口流量检测（显示及记录）
每只箱体上、下料位检测及控制
清灰程序由定时和压差双重条件控制（压差优先） 喷吹压力检测及低压报警除尘器前后压差检测及控制。
两斗三阀的定时卸灰的顺序控制、安全可靠 设置各种阀门的机旁手动控制。
每只箱体布袋的在线自动捡漏。 喷吹管装卸方便
除尘器主要参数的检测与显示 定位准确，延长布袋使用寿命。
总进口及各室出口温度检测（显示，记录及报警）
产品原理图：
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