管道支吊架及双螺栓管夹的布置和维护

前几章较为详细的介绍了各种型式的支吊架及双螺栓管夹的结构、性能、安装调整等内容，也说明了支吊架及双螺栓管夹间距选择、荷重计算、热位移计算、另部件选用等基本理论。下面集中说明一下，支吊架布置进应考虑的基本原理。

管道两端的支吊架及双螺栓管夹，应尽量靠近管道端部。

在有阀门、三通等集中载荷的部位，应在附近设支吊架。

支吊架的形式和荷重分配（包括冷紧或热胀推力），应能满足连接设备可限定的力和力矩要求。

管道支吊架及双螺栓管夹应能满足连接热膨胀的要求。

在门形补偿器、波形补偿器、伸缩型补偿器两端应设固定支架。固定支架的间距，不应超过补偿器的补偿能力。

靠近轴向补偿的波形补偿器、伸缩型补偿器，以及可能承受较大变矩的铸铁阀门两侧，应设导向支架及双螺栓管夹。

靠近门形补偿器两侧，应设导向支架或限位支架及双螺栓管夹，以避免由于直管段的间接热位移使补偿哭级部产生过大的热位移。如果导向支架或限位支架太靠近补偿器时，将使补偿器的补偿能力大大降低，导向支架或限位支架的设置位置，一般距补偿弯头25Dw 至30Dw处（Dw为管外径）。

门形补偿器的布置有三种型式：水平布置、倾斜布置、垂直布置。其支吊架的设置如图6—1所示。其中限位支架及双螺栓管夹的限位方向，应按限制侧面臂管的膨胀方向设置。

吊架的吊点有水平方向热位移时，吊杆应偏装一半水平位移量。吊杆计算长度，应满足不小于20倍水平位移量的要求。由于场地的限制，吊杆长度不能满足要求时，应设球面垫圈（F6）或

滚动吊杆（L9或L10）。任何情况下，吊杆计算长度不应小于10倍水平位移量。

支吊架及双螺栓管夹的管部边缘，距管道焊缝边缘的距离，应小于50毫米；需热处理的焊缝，不得小于焊缝宽的5倍，且不小于100毫米。

水平弯头部位的支吊架间的展开距离，不应大于该水平直管支吊架允许间距为70%，以免弯头悬臂部份产生过大的弯矩。支吊架管部边缘至弯头起弧点的距离，一般不应小于管外径。

主管上部弯头的个支吊架及双螺栓管夹，与立管轴线的距离，应小于水平直管支吊架允许间距的75%。立管下部弯头的个支吊架，与立管轴线的距离，应小于水平直管支吊架允许间距的50%。

水平直管的支吊架间距，应满足章第三节的要求。

安全门排汽管的重量和排汽推力，应由支吊架承受，不应作用到安全门上。

立管的重量由立管上的支吊架承受。当立管上只有一个支吊架时，此吊架应布置在产管重心的上方。当立管上有2个以上的支吊架时，重心上方的支吊架荷重，应大于重心下方支吊架的荷重，其比值应达到1.5：1至2：1。

管道支吊架日常维护工作，对保证支吊架正常工作，从而保证管道的安全运行有重要意义，应参考下列基本原则认真执行。

滑动支架、导向支架及双螺栓管夹的滑动面应保持清洁，一般每隔一年左右进行一次清扫。

露天布置的支吊架，特别是恒吊、弹簧支吊架，应加强维护，防止锈蚀或卡死，每隔一年左右重点进行检查、维护。

油压减振器的油质检查和密封元件的更换周期，一般不应超过一年。每隔二年对油压减振器进行一次清洗和检查。

支吊架受力情况和根部结构的变形检查，刚性吊架的荷重调整，每隔2至3年进行一次。高温管道支吊架的合金钢部件，每隔3年进行一次全面检查。

支吊架弹簧使用5年以上时，应抽样进行性能试验。

管道大修时，应对支吊架及双螺栓管夹进行全面检查和调整。

对主要管道，应详细记各支吊点的热位移情况，这对分析支吊架的工作状况是非常需要的。

应对双螺栓管夹检查、维护、检修、调整内容作出详细记录。