加工中心动态铣是什么意思，动态铣削是机床的一种加工工艺，这种工艺仅局限于使用CAD/CAM控制的铣床。这在过去是一种的技术，而现在CAD/CAM已成为行业标准。因此动态铣削策略变得越来越重要，它提高加工可靠性和生产效率。

动态铣削的加工特点

1、铣削方式稳定

加工中顺铣时铣刀刀刃切入工件时的切屑厚度，并逐渐减小到零，刀刃切入容易，且在刀刃切到已加工表面时，刀齿后面对已加工表面的挤压、摩擦小，对工件表面质量和尺寸精度的保证较为有利，加工过程比较平稳。动态铣削采用剥铣的方法从而保证在整个加工过程中始终采用顺铣的方式，刀具按照加工参数所设定的步进量（行距）逐层剥铣，每层加工完毕可微量提刀，快速移动至下一层需要加工的位置，从而保证沿着刀具前进的方向，刀具永远在工件的左侧，即顺铣方式。

2、切削力稳定

动态铣削在加工过程中，不会出现“满刀”切削的情况。实际加工中，编程人员可根据刀具材料，工件材料以及切削量等合理设置每次加工的进给量，动态铣削方式将每次加工的切削宽度控制在步进量以下，使刀具承受的切削力保持在一定水平以下。同时，在动态铣削方式下获得的刀具路径在转折处均有圆弧连接，使得刀具运动过程平稳。

刀具寿命

1、切削温度的影响

切削热通过切削温度影响刀具和工件，切削温度一般指刀具前刀面与切屑接触区域的平均温度。前刀面的平均温度可近似地认为是剪切面的平均温度和前刀面与切屑接触面摩擦温度之和。控制切削温度主要通过控制切削热的产生和良好的散热，也就是通过各种介质带走产生的切削热。切削热的产生一方面由加工过程中所消耗的能量转换而来，而被切除材料的各阶段弹性、塑性变形以及刀具和工件的摩擦也会带来大量的切削热。

常规的加工方式在使用大量的冷却液降温的同时，主要通过严格控制刀具旋转的线速度，避免产生过多的切削热。而动态铣削加工产生的切屑相对比较薄，在高速旋转的刀具作用下，切削时90%以上的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，工件温度上升一般不超过3℃，从而大大增加刀具的使用寿命。

2、刀具使用方式的影响

动态铣削加工一个重要特征是切削深度可以取得很大。由于动态铣削加工方式能严格控制径向切削量也就是切削宽度，同时优化了加工路径，使得整个加工过程的切削力控制在一定程度以内，所以其切削深度可以取到2倍刀具直径甚至更高（随着切削深度的增大需适当减小加工行距），以10mm铣刀为例，其切削深度可以控制在20mm左右，通过此功能的使用，切削深度无需分层处理，动态控制径向切削量，可以更加充分得到利用刀具刃长，大大减少了刀具前端不断的重复磨损，从而增加刀具的使用寿命。

最后，也就是动态铣削的加工效率，因为加工时吃刀量大，自然加工效率就上去了。如加工深度为20mm时，采用动态铣削加工可将加工时间缩短至常规加工方式的三分之一左右。而且在加工转弯处，窄槽情况下，加工效率也没有损失，更加可贵刀具寿命不受影响。