高速、高精度的数控加工随着技术进步逐渐成为了加工行业的主流，对工件加工难度、精度的提高，不仅带动了加工工艺的变革还引发了切削液的普及和迅速发展。在切削液使用过程中，我们应根据工件的性能选择合适的切削液。同时，为了提高工件表面的精密度、切削液和机床性能，还要定期对切削液进行维护或更换，优质切削液对加工的影响很重要。

优质切削液提升切削效率

现在加工的高速切削意味着大的进给量和更高的机床主轴转速。提高单位进给量意味着加工负荷的增加，要求加工液有更强的加工（润滑）能力和冷却能力，以减少切削过程中热量的产生和工件的变形，减少切削过程所需的能量。这可能需要高压力大流量的冷却液泵送。增加主轴转速意味着刀具或工件线速度提高，在大流量高压力泵送的情况下，引起的冲击搅动会带入切削液中更多的气体，产生发泡倾向，而现代机床的液槽设计越来越紧凑，加工液消泡的时间也越来越短，对加工液的抗泡性和消泡能力提出了新的挑战。

因此，高品质切削液的良好抗泡性能和水质的适应性，有效保证了高速切削的顺利进行。某些汽车零部件的加工，如转向器和曲轴，需要使用油性切削液进行加工，高速切削引起的高温和冲击可能会使油性切削液雾化，这些油雾漂浮在空气中会影响到车间的操作环境和工作的身心健康，油雾的漂散也意味着油品的损失。所以，要防止出现这样现象，切削液的选择上要优选细选。

切削液使用和管理意见：

1、冷却液的管理由专门的化学品管理公司或冷却液供应商负责，把自己从冷却液的管理中解放出来，把精力放在自己的核心业务上。不具备条件的指定专人负责冷却液的管理。

2、由专业的公司帮助选择最合适的产品。

3、使用后期管理中注意撇除浮油，控制浓度（每天检测），注意PH值、微生物含量的检测（每周检测并根据检测结果投放杀菌剂），重视切削液防锈性的检测（每周检测，天气湿度大时增加检测频率）。

通过以上的管理措施，加工企业可大大延长切削液的使用寿命，降低冷却液的消耗，减少废液的排放，提高工件的加工精度和产品合格率，达到提高效率，降本增效的目的。