随着加工制造业高速化的快速发展，高速加工技能越来越多地应用于机床、模具的加工与制造上。高速切削加工使切削加工产生了品质性的巨变，其单位功率的金属切除率提高30%~40%，切削力低落了30%，刀具的切削寿命进步了70%，留于工件的切削热大幅度低落，低阶切削振动险些消失。随着切削速率的进步，单位时间毛坯质料的往除率增长了，切削时间裁减了，加工效果进步了，从而收缩了产品的制造周期，提升了产品的市场竞争力。

高速切削加工为模具行业中最重要的一项进步：制造技能。相对传统常规的切削加工，其切削速率、进给速率有了很大的进步，并且切削机理也不同。

高速加工的小量快进使切削力裁减了，切屑的高速排挤裁减了工件的切削力和热应力变形，提升了刚性差和薄壁零件切削加工的稳定性。由于切削力的低，转速的进步使切削体系的劳动频率低机床的低阶固有频率，而工件的外貌粗糙度对低阶频率敏捷，由此减少了外貌粗糙度。

在模具的高淬硬钢件（HRC45~HRC65）的加工进程中，采取高速切削可以代替电加工和磨削抛光的工序，从而免除了电极的制造和费时的电加工，大幅度裁减了钳工的打磨与抛光量。对于一些市场上越来越多的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，并且在高速铣削CNC加工上，模具一次装夹可完成多工步加工。

高速加工技能对机床、模具加工工艺产生了巨大影响，简化了传统模具加工采取的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电脉冲加工→手工打磨、抛光”等纷乱冗长的工艺流程，高速切削加工更换原来的全部工序。

高速加工技能除可应用于淬硬模具型腔的直接加工（尤其是半精加工和精加工）外，在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践证明，应用高速切削技能可节减模具后续加工中约80%的手工研磨时间。

高速切削加工已成为当今制造业中一项快速发展的新技术，在工业发达国家，高速切削正成为一种新的切削加工理念。