加工中心可完成铣、钻、镗、扩、铰、攻螺纹和车螺纹等加工工序，所以所用到的刀具也种类繁杂，刀具要求有可靠的断屑性能，足够的耐用度和刚性，且质量相对稳定，不易出现断刀等现象。

那么在使用加工中心生产工件过程，都用到哪些刀具，常用刀具都有哪些？文章简述篇幅长，耐心细看。

立铣刀

立铣刀按照结构可分为整体式和机夹式。

对于一般铣孔、铣面等简单加工可选用标准整体式硬质合金立铣刀，这主要是考虑到使用简单可靠、采购方便。选择整体式硬质合金立铣刀直径的依据主要是加工尺寸和切削用量。如果工件尺寸和切削量较大则可选择直径较大的标准立铣刀，反之则应选择直径较小的标准立铣刀。但如果从批量生产的经济性角度和复杂曲面零件的加工考虑，还是应选择机夹可转位立铣刀。

特别是随着近年来高速铣削方式在模具和高精度零件加工中的大量采用，小直径刀具的使用率得到大大提高，使得易变形零件和狭小区域的铣削加工成为可能在刀具选用时，为减少刀具种类，提高加工效率，应尽量选择一些刚性和耐磨性较好，可实现高速铣削的镶硬质合金刀片的机夹式小直径刀具。

立铣刀的主要种类包括普通立铣刀、球头立铣刀、轮廓立铣刀、玉米立铣刀、牛鼻立铣刀、仿形立铣刀、笔式立铣刀、切入式立铣刀、键槽立铣刀等。可实现模具等复杂零件的曲面铣削、轮廓铣削、平行铣削、环形铣削、3D-step、摆线式加工、放射状走刀、清根、笔式加工等复杂加工面的加工等。

普通立铣刀的选用依据主要是加工部位的尺寸和形状，根据其结构特征和尺寸，合理选择直径和刀片。加工零件复杂的内部型腔时，为避免干涉，提高切削速度，应选用小直径的球头铣刀。在保证不发生干涉和工件不过切的前提下，对于表面质量要求高 的工件，可优先选择小直径的牛鼻铣刀。为使程序直观、简单，使用立铣刀在编程时一定要注意在OFFSET中加入刀具的半径补偿，并在程序中采用G41/G42指令插入该刀具的补偿地址。标准立铣刀的刀柄按照结构分为直柄和锥柄两种，与盘形铣刀不同的是它采用侧压式来传递扭矩和抵抗切削力。对于散热条件较差的铣削加工，应考虑选用带内冷却孔的刀柄，以减小切削热带来的零件变形，确保加工精度。

盘形铣刀

盘形铣刀是加工中心常用的一种刀具，主要用于零件上较大平面的铣削。

一般情况下，应按照工艺特点、工件材料、粗精加工工序、工件加工面积、切削用量、工件加工精度要求、工作环境、刀库排刀情况等几种因素综合考虑合理选用。

盘形铣刀按照刀具结构可分为整体式和机夹式，由于机夹式刀具具有经济性好，刀具可实现模块化组合制造、刚性好、可实现高速加工和重切削等特点，加工中心一般均选用机夹可转位盘形铣刀。在盘形铣刀选用时主要应考虑以下几个方面因素：

1、刀盘直径和刀片数量

常用的标准盘形铣刀根据加工的需要，可以安装不同数量的刀片，一般刀片安装以偶数对称安装为主。刀片越多，加工效率就越高，但刀盘的尺寸和刀具的价格也就随着增大、增高。因此，为体现性价比，刀片数量的选择应主要结合零件加工面积的大小和加工精度要求。即加工面积小，就可选择刀盘直径小、刀片数量少的盘形铣刀，反之亦然。对于同一零件的粗精铣加工，为降低成本，粗铣刀可以选择疏齿型的盘形铣刀。为了提高零件表面质量，精铣刀可采用密齿型盘形铣刀。此外，选择刀盘直径还要考虑不能超过刀库连续排刀和断续排刀所规定的值，否则在自动换刀时，刀具之间就可能发生干涉，引起事故。

2、刀盘结构及其与刀柄联接形式

刀盘结构形式的选择主要应结合工艺特点、切削用量和零件表面精度、粗糙度要求。如果是粗加工、重切削，就应选择刚性好的刀盘结构；如果是精加工，首要考虑的是零件表面粗糙度和加工精度，应选择能使工件表面获得较高精度的刀盘结构。

刀盘与刀柄之间通过两处侧传力键联接，用来传递扭矩和抵抗切削力。刀盘与刀柄的固定形式主要有两种，一种是采用一个自锁螺栓从中间压紧的方式，另一种是采用一个均布自锁螺栓沿刀盘内台阶与刀柄压紧的形式。前者适合刀盘直径在∅160mm以下，切削力不是很大的情况，后者主要适合刀盘直径在∅160mm以上，高速、重切削的情况。

3、刀柄结构

盘形铣刀刀柄主要结构有直柄、锥柄两种结构，的为锥柄。

锥柄按照标准不同可分为DIN、BT等标准，选用时应结合机床主轴孔的标准类型对应选用，也可以根据自己的需要在选择机床时提前考虑主轴孔的标准。为了使刀具采购方便，实现刀具国产化采购，目前，国内加工中心用户选用刀柄的主要标准为BT50。

4、刀片结构

盘形铣刀标准刀片的形状有正方形、菱形、矩形、八角形、三角形、圆形等。也可以根据零件特点和用户需求选择各种特殊形状和仿形铣刀片。一些分类较细的厂家产品系列中还有重型加工铣刀片和精加工刀片，其标准后角通常有8°、11°、14°、15°、20°等几种规格安装方向分为正向、负向和切向安装。

一般情况下，粗加工时，由于切削余量较大，一般应选择四刃方形刀片，同时为提高刀具刚性和强度，减小振动，应选取标准后角大一些的刀片；

精加工时，为提高零件表面加工精度，提高刀片利用率，可选择十二刃的六角形刀片，且为使切削轻快，提高零件表面质量，前、后角应大一些；

对于一般加工，可选择正方形、矩形、八角形的可转位刀片，既可以满足一般加工的需要，又因为切削刃较多，增加了刀片的使用寿命。为保证刀片与刀盘固定时的定位精度，一般采用精度等级为M级以上的刀片。盘形铣刀使用前应使用对刀仪，对各刀片安装高度进行校验和调整，这样可以有效防止接刀加工时产生明显的接力痕。

钻、扩、铰孔刀具

对于普通结构的孔加工，小直径钻头一般选用硬质合金或涂层整体式直柄麻花钻，与通用机床用麻花钻不同的是加工中心用钻头一般在钻头体上开有两条螺旋形内冷却孔，与程序中的（M07指令配合）实现钻头中心喷液冷却，在加工深孔时，可以使钻头得到充分冷却，从而减缓刀具磨损，延长钻头的使用寿命。

钻头与刀柄之间采用弹性夹头，这种联接方式具有装夹可靠、拆装容易的特点。夹头能够提供最准确的定位，牢固的轴向拉紧和较好的自卸荷系统，可实现稳定的钻孔精度和钻头的快速换接。对于较大直径的钻头既可以选择整体式结构，也可以选择机夹式结构。

目前，山特维克、伊斯卡、瓦尔特、山高等刀具生产企业都有成系列的机夹式钻头可供不同加工需要的选用，机夹式钻头的优点是经济性非常突出，当钻头刀头切削部位磨损后，只需要更换切削部位刀片，刀体则可以重复使用，降低了钻头的使用成本。

此外，由于钻头切削刀片材料可以采用硬质合金、涂层材料、金属陶瓷材料、CBN材料制造、使得耐热钢、高硬钢、合金钢等难加工材料的高速钻孔成为现实，消除了整体式钻头使用的局限性，对于大批量生产特点的企业，应优先考虑选用。