深孔的加工，一般规定孔深与孔径之比大于5的孔称为深孔。孔加工的几种工艺方法包括了普通机械钻孔、激光打孔、电火花小孔机打孔等，孔零件制造的常用工艺。

孔加工工艺方法，如激光束、电子束、离子束和电火花加工，还有国内外广泛、实用的麻花钻机械钻孔，每一种工艺的加工有不一样的优缺点：

激光等高能束方法在加工微小深孔时效果不好，需要较高功率，但在加工表面常会有一层再铸层或热影响产物，孔越深难度越大，孔尺寸误差越大。

采用电火花小孔机加工所用电极为铜电极，加工铜质材料电极损耗大，不能完成深孔加工。

采用机械钻孔加工微小孔也存在局限性，在过深孔加工，将会出现孔加工偏或钻头断裂情况，导致零件报废。

过深微小孔加工就没有更好工艺满足？高速钻铣加工中心能实现微小孔加工。具体如下：

1、刀具选择

对微小深孔的加工，普通材质钻头易断且有效刃长不够，为此特别定制了带涂层的硬质合金高强度通径钻头，直径φ0.4mm，刃长20mm，全长45mm。

2、刀柄、夹套

采用普通钻夹头进行深孔加工，由于夹持精度不够，钻头摆动较大，钻头常常发生断裂。为保证夹持精度，采用了进口小型钻头专用刀柄和钻夹头，钻头稳定性大大提高。

3、工艺参数

对微小孔加工进行切削试验，在3000r/min，6000r/min，9000r/min的不同主轴转速下考察进给速度对钻削轴向力和扭矩的影响。进给速度为20~100mm/min。随着进给速度增加，轴向力和扭矩逐渐减小；进给速度为36mm/min时，轴向力和扭矩最小；之后随着进给速度增加，轴向力和扭矩又开始逐渐增大。在主轴转速9000r/min，进给速度为36mm/min条件下钻孔，轴向力和扭矩最小。深小孔加工时钻屑难以排除，进刀到一定深度后极易造成刀具断裂，必须及时抬刀，将钻屑排除后再进行钻削。对每次进刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm进行试验，结果表明进刀深度为0.05mm时钻头不易断裂且加工优。

针对深孔加工有多种类型的工艺方法，但高效高质量的微小深孔加工，使用高速钻攻中心机床，选用硬质合金加长钻头，采用合理的主轴转速、进给速度和加工路径，实现了微小深孔钻削加工。