铝和铝合金件由于质量轻、易成形、强度高等特点，在机械行业及一些有重量要求、形状较为复杂的大型构件中应用较多，特别在航空航天领域应用泛。铝件钻孔加工工序，有着加工变形的难题，在铝件钻孔加工要怎么做呢？

与钢材和黄铜相比，铝合金的特点：

一是材质软，刚性差；

二是弹性模量低。

这两个因素，显著影响了铝合金的切削加工性。因此，在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利。否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。

铝和铝合金材质质量轻、较软的特点，因此在钻孔过程适合高速度。如果普通钻铁的速度肯定不行。同时，需要切削液冷却钻头，降低钻头过热退效。降低钻孔氧化。高温氧化是导致铝合金变色的主要原因。

此外，铝工件的表面有时出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑，一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削，然后当间隙或弹性消失时，刀具就咬入工件的表面，啃出槽痕。

所以，在钻孔过程中，要注意铝合金的切削点同时要合理选取铝合金的切削方法。

在加工铝件钻孔时出现变形原因，除了在考虑加紧和支撑力上和刀具的选择，冷却液。还有要注意积屑瘤残痕粘附钻头前刀面，最终导致孔的变形。

在钻孔加工生产中，铝件加工还会出现容易粘刀现象，要怎么解决呢？

在钻孔的过程中铝件会产生大量的热，而铝的熔点比较低，融化的铝会附着到钻头上，所以会粘到上面。可以减缓钻孔得速度，给予冷却时间即可。解决铝件粘屑的主要思路是：

1、改变切削速度。通常粘屑只在一个速度区间存在，避开这个区间可以避免粘屑。为了保证效率，许多刀具使用者愿意在技术许可时提高切削速度。金刚石(PCD)刀具或金刚石涂层、类金刚石涂层(DLC)刀具都为加工铸铝时提高切削速度提供了技术保障。况且金刚石刀具寿命长，只要加工批量足够大，经济上是值得的。

2、刀具前刀面表面抛光。经过抛光的前刀面降低了铝屑与前刀面的摩擦热，而粘屑是切屑在一定压力和一定温度下被焊到前刀面上去的，抛光降低了温度，就减少了粘屑的可能性。

3、加大前角。加大前角是减小切屑对前刀面的正压力。这里要注意这是工作前角。如果刀具有倒棱，切削层薄时就形成实际由倒棱担任切削任务的情况，倒棱的前角成为实际工作前角。在铸铝镗孔，一般余量较小，这点尤其要注意。建议如使用硬质合金刀具，可以不用倒棱。

4、使用涂层刀具。这也是降低切削热的方法。含铝的涂层不建议用，建议用TiB2、金刚石(如CCDia)、DLC涂层。