在数控机床加工生产过程，工艺系统因受热引起的变形称为热变形。工件由于受到切削热的影响，温度升高产生热变形，使得工件在加工过程中发生膨胀变形，从而导致工件的加工误差。

机床各工艺系统受各种热源的影响，温度会逐渐升高，与此同时，它们也通过各种方式向周围散发热量。当单位时间内传人和散发的热量相等时，工艺系统达到热平衡。此时的温度场处于稳定状态，受热变形也相应地处于稳定状态，由此引起的加工误差是有规律的，所以，精密加工应在热平衡之后进行。

在达到热平衡的前，要怎么做到更好的改善热变形带来的影响呢？

1、分离热源。凡是可能分离出去的热源，如电动机、变速箱、液压系统、切削液系统等尽可能移出。对于不能分离的热源，如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动的导轨副等，可从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热。

2、减少切削热。通过控制切削用量、合理选择和使用刀具来减少切削热。当零件精度要求高时，应注意将粗加工和精加工分开进行。

3、改善散热条件。使用大流量切削液，或喷雾等方法冷却，可带走大量切削热或磨削热。大型数控机床、加工中心普遍采用冷冻机，对润滑油、切削液进行强制冷却，以提高冷却效果。

4、保持工艺系统的热平衡。由热变形规律可知，在机床刚开始运转的一段时间内，温升较快，热变形大。当达到热平衡状态后，热变形趋于稳定，加工精度才易保证。因此，对于精密机床，特别是大型机床，可预先高速空运转或设置控制热源，人为地给机床加热，使之较快达到热平衡状态，然后进行加工。

5、用热补偿的方法均衡温度场。当机床零部件温升均匀时，机床本身就呈现一种热稳定状态，从而使机床产生不影响加工精度的均匀热变形。对于床身较长的导轨磨床，为了均衡导轨面的热伸长，通常利用机床润滑系统回油的余热来提高床身下部的温度，使床身上下表面的温差减小，变形均匀。

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