数控加工中心的精度包括定位精度、重复定位精度。较高的加工精度是机床加工的实力优势。数控加工中心经过长时间运行而带来结构件偏差，进而影响了精度，这种几何精度偏差，专业人员可以通过技术手段调整恢复，以达到一个加工精度。但精度检测要怎么进行呢？

一般通过水平仪、千分表、主轴检棒、平尺、T型槽、专用检具、90度直角尺等专用检具对机床整机水平进行全面调整，包括对各运动坐标轴的导轨镶条进行调整性维护，使其几何精度达到出厂时的要求。检测机床精度方法如下：

一、试件的定位应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。

二、试件的固定应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。

三、试件的材料、刀具和切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下：

1、切削速度：铸铁件约为50m/min；铝件约为300m/min。

2、进给量：约为(0.05~0.10)mm/齿。

3、切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2mm。

四、试件的尺寸如果试切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映机床的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。