模具加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量，提高加工效率，减少环境污染是至关重要的。在机械加工过程中选用的切削液种类很多，其组成和性质也很复杂，对于每种切削液来说，具有冷却、润滑等多种作用，但所起作用有主次，如金属加工液最基本功能是润滑、冷却、排屑、防锈。这四个性能不是孤立的，既有统一面，又有对立面。如切削油的润滑、防绣性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑和防绣性能差。

因此，在选用切削液的时候，应根据切削加工的条件和对加工质量的要求综合考虑，以某一种或几种期望的作用为主，有针对性地进行选择。下面两种情况选择：

1、按加工材料来选用切削液为提高被切削工件的加工质量和延长刀具的寿命，应该主要从冷却和润滑作用来选择切削液。

①、加工一般材料时切削液的选用。如果是中、低速切削，则应选用润滑性能较好的切削液，如切削油、水基切削液或乳化液；如果是高速切削，则应选用冷却性能较好的切削液，如低浓度的水基切削液或乳化液。
②、加工难于切削的材料时切削液的选用。难于切削的材料在加工过程中，对切削液的润滑、冷却性能要求都较高，宜选用含极压添加剂的极压切削液。
③、加工塑性和脆性材料时切削液的选用。切削塑性材料时宜选用润滑性能好的切削液；切削脆性材料时可选用渗透性和清洗性都较好的煤油或水基切削液。

2、按刀具材料来选用切削液。

①、高速钢刀具切削时切削液的选用。如果切削余量大，宜采用水基切削液或乳化液：如果切削余量小，则宜选用润滑性能较好的切削油和高浓度的水基切削液或乳化液。
②、硬质合金、金刚石和陶瓷刀具切削时切削液的选用。采用这些刀具加工，如果加工表面粗糙度要求不高，一般不用切削液；如必须采用，则可用低浓度的水基切削液或乳化液，但应连续、充分地供给，不可间断，以免刀具产生热应力而导致裂纹、崩刃。
③、按加工特性来选用切削液钻孔、铰孔、攻螺纹、拉削等加工方式宜选用乳化液、极压切削油或极压乳化液；齿轮加工时，要求保证形状、尺寸精度，也应选用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液；磨削加工时，加工区域的温度很高，且磨屑可能损伤工件的表面，要求切削液具有良好的冷却、清洗、排屑性能，一般选用普通乳化液或水基切削液。

实践证明，在模具加工过程中，选用合适的金属加工液，能降低切削温度60~150℃，降低表面粗糙度1~2级，减少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命，并能把铁屑和灰末从切削区冲走，提高了生产效率和产品质量。