立式加工中心是多个应用学科的复杂系统的机床设备，出现故障需要多角度找问题解决，除了经验积累也需要科学地找方法，下面就数控系统故障诊断常用的一般性方法作介绍，这些方法互相联系，在实际的故障诊断中，是综合运用。

1、根据报警进行故障诊断

计算机数控系统具有很强的自诊断功能。当机床发生故障时，可对整个机床包括数控系统自身进行全面的检查和诊断，并将诊断到的故障或错误以报警或错误代码的形式显示在CRT上。

报警（错误代码）一般包括下列几方面的故障（或错误）信息：

①程序编制错误或操作错误；

②存储器工作不正常；

③伺服系统故障；

④可编程控制器故障；

⑤连接故障；

⑥温度、压力、液位等不正常；

⑦行程开关（或接近开关）状态不正确。

利用报警进行故障诊断是数控机床故障诊断的主要方法之一，如果机床发生了故障，且有报警显示于CRT上，首先就要根据报警的内容进行相应的分析与诊断。当然，报警多数情况下并不能直接指出故障源之所在，而是指出了一种现象，维修人员就可以根据所指出的现象进行分析，缩小检查的范围，有目的地进行某个方面的检查。

2、根据控制系统LED灯或数码管的指示进行故障诊断

控制系统的LED或数码管指示是另一种自诊断指示方法。如果和故障报警同时报警，综合二者的报警内容，可更加明确地指示出故障的位置。在CRT上的报警未出现或CRT不亮时，LED或数码管指示就是的报警内容了。

3、根据PC状态或梯形图进行故障诊断

市面上的数控机床上几乎都使用了PLC控制器，只不过有的与NC系统合并起来，统称为CNC部分。但在大多数数控机床上，二者还是相互独立的，二者通过接口相联系。无论其形式如何，PLC控制器的作用却是相同的，主要进行开关量的管理与控制。控制对象一般是换刀系统，工作台板转换系统，液压、润滑、冷却系统等。这些系统具有大量的开关量测量反馈元件，发生故障的概率大。特别是偶发故障期，NC部分及各电路板的故障较少，上述各部分发生的故障可能会成为主要的诊断维修目标。因此，对这部分内容要熟悉。首先要熟悉各测量反馈元件的位置、作用及发生故障时的现象与后果。对PLC控制器本身也要有所了解，特别是梯形图或逻辑图要尽量弄明白。这样，一旦发生故障，可帮助你从更深的层次认识故障实质。

4、根据机床参数进行故障诊断

机床参数也称为机床常数，是通用的数控系统与具体的机床相匹配所确定的一组数据，它实际上是NC程序中未定的数据或可选择的方式。机床参数通常存于RAM中，由厂家根据所配机床的具体情况进行设定，部分参数还要通过调试来确定。机床参数大都随机床以参数表或参数纸带的形式提供给用户。

5、用诊断程序进行故障诊断

绝大部分数控系统都有诊断程序。而诊断程序就是对数控机床各部分包括数控系统本身进行状态或故障检测的软件，当数控机床发生故障时，可利用该程序诊断出故障源所在范围或具体位置。

诊断程序一般分为三套，即启动诊断、在线诊断或称后台诊断和离线诊断。

启动诊断指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态止，cnc内部诊断程序自动执行的诊断，一般情况下数秒之内即可完成，其目的是确认系统的主要硬件可否正常工作。主要检查的硬件包括：CPU、存储器、I/O单元等印刷板或模块；CRT/MDI单元、阅读机、软盘单元等装置或外设。若被检测内容正常，则CRT显示表明系统已进入正常运行的基本画面（一般是位置显示画面）。否则，将显示报警信息。

在线诊断是指在系统通过启动诊断进入运行状态后内部诊断程序对cnc及与之相连接的外设、各伺服单元和伺服电机等进行的自动检测和诊断。