随着各种滚压刀的运用功率进步，高速硬质合金刀片等合适高速切削的刀具资料被逐步推广应用。长期以来，我公司在高速车削范畴及滚压加工仍为一片空白，关于外表粗糙度小于 Ra1.6的回转形零件均采取传统的磨削或抛光工艺。出产功率低下，工人作业环境差、劳动强度大，尤其是磨削工艺还存在着成本高、工装复杂等问题。为此选用合适零件及刀具进行了高速切削工艺实验，在确保零件外表加工质量的一起，可以有效地下降工人劳动强度及加工成本，进步出产功率。相关阅读：多滚珠滚压头实用性比照

1 工艺技术计划讨论

       我公司铸铁原料的制动器活塞产值特别大，零件两处外圆外表粗糙度要求均为 Ra0.8，过去选用“粗车零件→半精车零件→磨削两外圆→抛光倒角”工艺流程完结零件外圆的加工，外圆外表粗糙度不易确保，且存在工序繁琐，质量受人为因素影响大，工人作业环境脏乱差，出产功率低劣等问题。挤光刀

因此，本文研讨了制动器活塞的*车削工艺，以进步加工质量及功率，简化工艺流程，下降加工成本。

在制动器活塞加工时选用新式车削工艺直接车削完结该零件精加工，即选用合适的数控设备、工装、刀具等在原有半精车工序后增加精车内容，取消原磨床加工工序，从而既可确保零件外表质量，有效地进步加工功率，又能减少运用加工设备，下降零件加工成本。因此，该技术的研讨对有高外表质量要求的回转类零件加工具有重要意义。内孔滚光刀

2 计划实施状况

2.1 工艺改进

经过学习新加工工艺技术并对制动器活塞进行工艺分析研讨后，决议选用数控车床作为工艺研讨加工设备，夹具仍运用原半精车卡盘，刀具选用高速切削的机加刀具或滚压刀具。

所研讨的零件制动器活塞如图 1所示。

零件资料为高强度铸铁，硬度为200-220HB。

原精加工工艺：磨外圆D1、D2、D3车倒角→抛光。镜面滚压刀

新加工工艺：半精车外圆D1、D2、D3及倒角，留0.1mm精车或滚压余量→精车或滚压外圆D1、D2、D3及倒角。

2.2精心挑选刀具

工步1选用一把半精车外圆车刀，工步 2选用一把精车外圆车刀或外圆滚压刀，精加工完结后，确保外圆尺度及粗糙度要求。

1）选用高速车削工艺来完结精加工。在试切削中，大都刀具厂家的硬质合金刀片都能满意产品质量要求，但各家刀片的运用寿命有很大差异。

2） 先选用高速车削工艺完结半精加工，再选用滚压方法完结零件的精加工。在试切削中，滚压切削参数的设置很重要，经过精心调整切削参数后，各刀具厂家的滚压刀都能满意零件加工质量要求。但在实际操作中需求反复实验寻找到合适所加工原料的切削参数。

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属外表滚压接触，使其外表层产生部分微量的塑性变形后得到改善外表粗糙度的一种塑性加工法。被滚压加工的工件不仅外表粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1—0.8，而且在加工面硬化后其耐磨性得到进步的一起，抗疲劳强度也增加了30%。滚压加工工艺参数的选取非常重要：滚压余量的巨细决议了所需滚压力的巨细，而滚压力的巨细又直接影响滚压作用。如滚压余量过大，滚压刀会迅速磨损，导致工件外表质量下降；如滚压余量过小，则达不到预期加工的意图。因此，应在确保滚压精度的前提下尽量挑选Z小滚压余量。加工前应对相同原料、相同尺度的试件进行试滚压，以确认Z佳滚压参数。关于本文研讨的活塞，当转速为 400r/min、进给速度为 0.1mm/r、滚压余量为 0.05mm，时滚压作用Z佳。