早在20世纪70年代我国就开始了火电厂和工业锅炉脱硫技术的研究，先后开展了10多项不同工艺和不同规模的试验研究。主要有：含碘活性炭吸附脱硫技术、旋转喷雾干燥脱硫技术、复合肥料脱硫技术、炉内喷钙增湿活化脱硫技术、湿式脱硫除尘一体化技术等，取得了阶段性研究成果，有的技术已得到工业性应用，积累了宝贵的经验。

　　我国控制火电厂二氧化硫排放工作起步较晚，到2000年底，全国投运和在建脱硫机组规模超过1000万kW。1998~2000年审批的大型火电建设项目中，有839万kW机组要求配套脱硫装置，到2000年底，已投入运行的火电厂脱硫工程容量达501.5万kW，占火电厂装机总容量的2.1%，具体包括：在6个火电厂的7台机组(共105万kW)建设了6种不同工艺的脱硫示范工程，在9个火电厂的16台机组(共396.5万kW)建设了商业化脱硫设施，估计每年可削减二氧化硫20万t以上。在501.5万kW投入运行的机组中，国电公司所属电厂约占70%。

　　目前，我国火电厂二氧化硫治理技术仍处于对各种工艺的工程示范阶段。经过10多年的研究开发和工程示范，我国对世界上现有的烟气脱硫技术的一些主要类型都进行过研究和试验。主要技术有：循环流化床烟气脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿活化脱硫技术、旋转喷雾干燥烟气脱硫技术、氨法烟气脱硫技术及湿式脱硫除尘技术等。重点发展燃烧高硫煤机组或装机容量大于200 MW机组，脱硫效率大于90%的湿式石灰石-石膏法脱硫工艺，以及适用于燃烧含硫量小于2%，装机容量小于200 MW，脱硫效率大于75%的半干法和其他费用较低的成熟工艺。适当发展适用产热量大于14 MW的工业锅炉和炉窑，脱硫效率大于70%，低成本、使用寿命和可靠性较好的湿式脱硫除尘一体化设备。发展低氮燃烧技术、等离子体法烟气脱硫脱硝技术及工程配套设备、石灰石(石灰)-石膏法、炉内喷钙和各种简易湿法脱硫技术[5]。

　　目前已具备了一定的脱硫设备制造和配套能力。如石灰石-石膏湿法脱硫系统中，除GGH热交换器、采样与检测元件及控制系统等专用设备外，大多数通用设备及常规电器设备国内均能制造。部分引进生产的产品，其质量与国外标准接近，而价格则大幅度降低。从总体上来说，我国与发达国家比较，差距比较明显。脱硫设备大多从国外进口，致使脱硫投资大大增加，制约了脱硫除尘技术在国内火电厂的推广使用。