针对目前油脂生产企业生产能力不足、干饼残油率高、低温压榨困难及能耗高等问题，为满足油脂生产企业对不同油料及加工工艺要求，通过把蒸炒缸与榨油机主体集成，对榨膛采用了双螺杆两阶九节榨螺的复合式结构设计，有效地提高了榨螺压缩比，改善了油料压榨特性，通过企业实际生产试验表明，所研制的SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机产量大、一次压榨干饼残油率低、同比节能40%以上。

   传统的制油方法是通过高强度的静压或撞击的方法压榨制油。但近代出现的浸出制油法由于具有出油率高、成本低等优点，逐渐成为大型油脂企业的工艺，压榨油在食用油市场占的份额一直很少。现代食品安全问题越来越被国民重视，压榨油由于其采用物理压榨方式取油，没有化学物质残留，开始重新受到市场的欢迎。

 近年来，我国的榨油机生产企业也研制了具有自主知识产权的双螺杆榨油机，与传统的单螺杆榨油机相比，具有压榨效率高、油和饼的质量高等优点，但仍然存在生产能力低、干饼残油率高、低温压榨困难等不足。为满足油脂生产企业对不同工艺及油料的加工需求，本文介绍一种新型榨油机——SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机。

   1SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机总体结构设计:

   本设计通过将蒸炒缸与榨油机主体有效集成，既可以实现普通油料的高温压榨，也可以为特殊油料和饼粕蛋白再利用而采用低温压榨。

1.1蒸炒缸结构

   根据油料入榨温度可分为低温压榨（入榨温度25～65℃）和高温压榨（入榨温度80～130℃），较高的入榨温度有利于油脂从油料中分离，提高出油率，但采用低温压榨可以改善油和饼的品质，有利于饼粕蛋白的进一步开发利用[9-10]。本设计使用蒸汽压力为0.45MPa，设计温度为164.7℃，主要受压原件材质为Q235-F，腐蚀裕量为1mm，蒸炒缸的结

1.2榨膛结构

   榨膛是双螺杆榨油机的核心部件，主要由榨笼和在榨笼内旋转的两根螺旋轴组成，根据油料在榨膛中的压榨过程，榨膛可分为进料段、主压榨段和出饼段。

   本设计采用了双螺杆两阶九节榨螺的复合式结构，两根螺杆布置在沿纵向大小孔径不等的榨笼腔室内，一根左旋，另一根右旋，呈水平平行布置，在喂料段螺旋部分啮合而在主压榨段和成饼段上不啮合，相向旋转。双螺旋的布置形式主要有两螺杆水平布置和竖直布置，双螺杆竖直布置时因为重力的原因，两螺杆的受力不是很均匀，水平布置时，在制造和安装时都比较方便，受力也会比较均匀，故本设计采用的是双螺杆水平布置的方式。

2主要参数设计与计算:

2.1理论压缩比计算

   综合考虑几种主要植物油料的冷、热榨特性，为了提高出油率，降低干饼残油率，设计为两阶九节榨螺，各节榨螺螺距依次减小，通过7次压缩7次膨胀。榨油过程中油脂从油料中渗出的多少和速度与榨膛内的压力大小密不可分，而榨膛内的压力大小又跟每节榨螺的压缩比有关。榨螺的理论压缩比εm定义为：

式中：V1为进料端榨螺的空余体积，mm3；Vn为某一榨螺的空余体积，mm3。

榨螺在一个啮合螺距长度上的C形腔室的空余体积可用Janssen精确公式求出：

式中：D为榨笼内径，mm；Dm为榨螺底径，mm；B为螺纹剖面平面宽度，mm；L为榨螺长度，mm；Dcp为榨螺平均直径，mm；S为螺距，mm。

而榨膛内某一节榨螺的理论压缩比εm与实际压缩比εn的关系为:

式中：λ为相对压缩比比值。

   由于植物油料都有弹性，所以实际设计的榨螺轴理论压缩比应高出实际压缩比很多，用于补偿榨料相对于榨螺和锥圈的滑移及转动，延长压榨时间，但压缩比过大，将造成滑膛和回料。

2.2榨螺受力计算

油料压榨过程中，作用在各节榨螺上的单位压力P，可用下式计算：

式中：W为油料的水分；εn为压缩比；K为与油料的水分和温度有关的系数。

根据作用在各榨螺的单位压力以及所设计的榨螺结构尺寸参数，还可以对各节榨螺所受到的轴向力和径向力进行计算示。

3生产试验与结果分析

该机型在完成设计计算阶段后，进行了样机试制，经检测调试成功后，在湖北某油脂工业有限公司进行了试验测试。

3.1原料及检测方法

本次测试原料采用4种含水量和不同入榨温度的油菜籽，分别进行低温压榨和高温压榨，测试时间为1h，主机转速均为58r/min。测试时，当主机电流稳定在262～277A范围内，

榨笼的中前段开始排油，测定油料的流量，计算处理量。从榨油机出饼口取出饼样，进行化验检测出干饼残油率。

3.2压榨效果与分析

测试效果：一次压榨后，低温压榨干饼残油率在17%以内，高温压榨干饼残油率在14%左右。经测试计算，总的功耗在低温压榨时为160kW，高温压榨时为185kW，与目前国内大

部分榨油机相比，单位能耗显著降低，同比节能40%以上。

3.3存在问题

在油脂企业实际使用过程中，由于大型双螺杆榨油机处理量及结构强度方面的要求，榨笼的尺寸较大、较重，造成榨油机的清理及维修拆卸相对困难。进一步的研究应考虑如何

采用新型材料和智能控制系统，对榨油机进行结构和能耗优化。

4结论

（1）布局合理，节省空间。采用蒸炒缸与榨油机主体集成设计，节省了设备占用空间，有效提高了车间厂房的空间利用率。

（2）安装制造方便，改善压榨特性。榨膛采用了双螺杆两阶九节榨螺的复合式结构设计，两根螺杆水平平行布置，受力均匀，有利于设备的制造和安装，在每节榨螺间布置增压锥圈，有效提高压缩比，改善油料压榨特性，提高出油率。

（3）一次压榨干饼残油率低。菜籽油冷、热一次压榨试验，低温压榨干饼残油率在17%以内，高温压榨干饼残油率在14%左右，如经多次压榨或油饼浸出，残油率可降低到5%以内。

（4）处理量大，能耗低。低温压榨处理量为100t/d，单位能耗在0.04kW·h/kg以内，高温压榨处理量为250t/d，单位能耗在0.02kW·h/kg以内，同比节能40%以上。

（5）目前，我国的冷榨机处于研发和使用高潮期，同时也存在很多问题，尚需要不断技术革新，特别是新型材料的应用研发及基础结构的优化方面。

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