冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的。从冷轧行业的需求来看，增加，粗糙度保持性能，抗事故性能，均匀性等指标的要求越来越高，目的是为了实现自由轧制，轧制板材，减低轧辊辊耗等，在这些要求的拉动下，制造企业也在不断努力来改进制造技术。具体表现为：
　　1、锻钢轧辊合金成分不断增加。5%Cr，8%Cr，半高速钢，高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势。同时产品材质会保持一种多样性，以适应不同轧制条件的需要。
　　2、辊坯复合制造技术的应用。为了适应产品表面高和心部高综合机械性能的要求，已经有厂商在探索电渣熔铸，CPC，OSPRAY等新的表面复合技术在产品毛坯制备上的使用。
　　3、轧辊热处理和加工技术的应用。大型数控机床的应用，计算机自动控制的加热炉和淬火设备的使用，可以增加产品的制造精度和表面均匀性，适应轧机的需要。
　　轧辊是决定轧机效率和材质量的重要消耗部件，它是轧钢机上的重要零件，利用轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。那么在制作轧辊时我们在选材方面通常需要考虑哪些因素呢？
　　1、轧辊须应当具有较好的咬入性，所以要求选择的板坯厚度大；
　　2、选择材质须具有较好的抗热裂性和抗热疲劳性；
　　3、材质作辊直径大、辊身长度长，所承受的轧制力高；
　　4、要求材质具有较高的抗断裂性及较高的强度；
　　5、由于粗轧和精轧在同一机架完成，所以须考虑到粗轧时轧件厚度大，宽度小等。
　　热轧辊剥落形式主要出现在热连轧机上游机架，大多为小块剥落，在产品表面产生麻坑或椭球状凹坑，分布于与轧件接触的辊身范围内；有时，在卡钢等情况下，则出现沿辊身中部轴向长达百毫米的大块剥落。
　　由热轧辊剥落断口形式可以判断其剥落是由接触疲劳造成的。它同样存在裂纹产生和发展的过程，生产中出现的产品剥落，多数为辊面裂纹所致。
　　当热轧辊与高温带钢相接触时，其辊面温度可升到500~600°C；当其接触到冷却水时，又被很快冷却到100~150°C。产品表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。辊面表层受热疲劳应力的作用，当热应力过材料的疲劳限度时，产品表面便产生细小的网状热裂纹，通常称为龟裂。
　　金属材料种类不同、轧制方法不同、轧机不同，对轧辊特性要求也不同。因此轧辊的种类很多。轧机也因金属材料成形后形状的不同而不同。有的轧机安装了不同种类的轧辊，在轧制中使用不同类别的轧辊。