全自动焦炭反应性及反应后强度测定仪机电一体化设计,硅碳棒加热,有反应器提升装置;温度控制,N2和CO2转换,CO2预热,由PLC自动完成。该装置符合GB/T4000-2008《焦炭反应性及反应后强度试验方法》适用于高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应强度的测定。气体流量控制采用质量流量控制器,不但流量准确可靠,计算机还可随时显示流量曲线,具有流量不足报警功能;
技术参数:
标准控制过程:
常温-1100℃,升温速率15℃/min(可调); 400℃通0.8L/min氮气保护;1050℃预热二氧化碳;1100±5℃,稳定10min,切断氮气,通 5L二氧化碳,反应2h,电炉停止加热;反应器下降出炉,切断二氧化碳,通2L氮气保护;当焦炭降到100℃报警,试验结束。
以上过程全部由德国西门子PLC自动控制完成。
温度控制
电偶:N或S型,0.5级 控制精度: 1100℃±5℃;
保护管:GH3044高温合金钢或刚玉;
温控方式:闭环模糊PID,支持在线修改PID参数。
升温程序:常温-1100℃,15℃/min;1100℃恒温2h;
支持修改升温程序;
流量控制:
采用质量流量控制器自动控制;配备干燥管2支;
N2:0-10L可调;CO2:0-10L可调;
CO2、N2切换(手动,自动)全独立;
切换速率:0.1S
准确度:±1%FS;
耐压:3Mpa
反应器:
材质GH3044,使用温度1400℃;
反应器尺寸:内径Φ80mm-500mm;
I型转鼓:
Φ140mm-700mm;壁厚5-6mm;
30min±1 min ,600转,自动计数和控制;
试验筛:
23mm,25mm,10mm的圆孔筛;
电炉:
12支硅碳棒栏栅式排列,恒温区≥150mm;
使用温度1450℃;
外形尺寸:1000mm×500mm×1800mm。
设备总重:500kg
安装条件:
工作电压:AC220V,50Hz;可按用户要求设计AC380V,50Hz
计算海拔≤2000m。
机和设备有直流逻辑地线,接地电阻小于4欧姆,
工作环境:5℃≤环境温度≤40℃,湿度≤85%,无强磁场,无剧烈振动。
全自动焦炭反应性及反应后强度测定仪
1、 请专人操作使用本仪器,并留意注意事项。
2、 请按规范要求,对仪器进行定期保养。
3、 操作使用前,请详细、认真阅读使用说明书。
4、 产品一直在更新,请以实际收到的实物外观为准。
5、 使用前请向厂家咨询安装。
WQJFY -2全自动焦炭反应性及反应后强度测定仪
焦炭反应性及反应后强度测定仪是根据GB/T4000-2008《焦炭反应性及反应后强度试验方法》设计制造的,适用于高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应强度的测定,采用精密温度控制装置,控制精度高,使用维修方便,带有超温自动断电,断偶保护等安全措施。整套仪器由特制高温反应电炉、计算机控制系统,N2、CO2气体供给箱,Ⅰ型转鼓,焦炭反应器自动升降装置等组成。计算机控制系统控制高温反应电炉按规定速率升温并按给定温度控温,在计算机显示屏中可切取焦炭在反应过程中的多种变化画面,并能正确认清焦炭反应全过程,同时能储存多次实验过程数据;可选配废气自动燃烧、自动排出装置,实验过程实现自动化。
网络版软件可以供远程实时查询,监督,确保实验过程受监督,确保实验数据真实。
1、温控指标: 温控过程:室温~1100℃,升温时间根据国标要求;1100℃恒温2h; 温控精度:1100℃恒温,精度:±2℃
2、流量控制指标: CO2、N2切换(手动、自动)全独立,切换速率0.1S;自动时由计算机控制;手动时由人工操作。 流量范围:5.0L/min (CO2);0.8~2.0.0L/min (N2); 准 确 度:±1.0%FS;
3、高温反应电炉指标: 可移动式,不锈钢外壳,专用高温反应性电炉,自动装出炉装置; 高铝质套管:内径140mm,外径160mm,高度640mm; 工作温度:1250℃(MAX); 电功率:10kw(MAX); 恒温维持功率:3-5kw;
WQJFY -2全自动焦炭反应性及反应后强度测定仪
技术参数: 符合GB/T4000-2008《焦炭反应性及反应后强度试验方法》。
电热丝加热方式,恒温区大于150mm。 反应器材质为耐高温合金钢GH23或GH44。 试验全过程达到高度自动化的操控性。 气体控制采用专用自动式电磁截止阀,流量采用高精度流量计。计算机能自动切换氮气和二氧化碳。 控制仪器采用电路气路集成一体化,使用可靠方便免维护。实验数据温度曲线可存储、显示。
售后服务承诺
郑重承诺:
1. 我厂出售的所有产品保修期为一年,保修期内免费维修,免费安装调试,代培化验员,终身维护。(易损件、人为因素或不可抗拒的自然现象所引起的故障或破坏除外)。
2. 在接到报修通知后首先选择电话、传真、邮件处理,处理不了的500公里内24小时到达现场,500公里外24小时内启程赶往现场解决问题。(限中国大陆)
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(2)由于操作不当而造成的故障或损坏;
(3)由于对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。
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