粒子钢热压块设备生产原理。粒子钢热压块设备生产线通过倾斜布置加热滚筒，使物料从较高一端加入，载热体由低端进入，与物料成逆流接触。随着加热圆筒的转动，粒子钢在重力的作用下运行到较低一端，得到热压成型所需的热量。在加热滚筒的尾部有加热装置，由天然气供给热量，加热滚筒的装置分为：高温区、中温区、低温区，入料端为低温区，采用废气直接循环进行预热，预热好的粒子钢运行到中温区进行300℃预热，再进入高温区进行700℃辐射。烘干好的700℃粒子钢经过传输系统传输到800吨的压力机系统里进行热压成型，热压成型的粒子钢密度为6.2--6.6Pa。

粒子钢热压块设备工艺流程：

金属破碎→筛分→定量送料→双气流控温炉→脱硫除尘→压制成饼→入库

粒子钢热压块设备采用原料：

生铁屑、粒子钢、炉渣粉、海绵铁、钢渣粒子钢、氧化铁皮、废彩钢瓦及超薄型废板料。

粒子钢热压块设备采用热源：

天然气、煤气或煤炭

粒子钢热压块设备突出优势

1、操作简便

采用全生产过程自动化控制及视频监管生产。

2、系统环保

热控制器尾端采用重力沉降室及布袋除尘系统

3、系统事故率低

通过模拟计算，系统进烟口采用较低设计温度，且采用特殊措施根据原料条件进行调节，所以，炉衬工作温度水平不会超过杂质熔化温度，不会出现粘圈事故，且耐材无粘圈损坏现象，系统作业率大幅度上升。

4、系统流程简单，运行稳定性好

系统流程设计非常简洁、顺畅，调节手段灵活，不会出现过冷料及过热料循环出现的现象，系统运行稳定性高。

5、 压制成铁水降低率低

系统采用特殊调节手段对废料进行加热控温使原料的氧化率降低，因此与原料相比、成型饼的铁水率降低幅度一般可控在2%一下。

6、成型饼质量耗损率低

加热过程采用废气高效除尘设施、系统封闭性好。

7、系统热

系统采用废气直接循环及余热回收利用能量利用率大大提高，大幅度降低系统运行的燃料成本。

将粒子钢、钢屑、海棉铁、氧化铁及彩钢瓦等通过特制的强制型金属破碎机进行破碎后和生铁屑、钢渣粒子钢、炉渣粉通过科学的配方后送入热控炉进行预热烘干，加温至600℃-700℃进行脱氧、脱杂、至预溶状态下进入大吨位的热压系统进行热压成型(饼)成型的块状物比重可达6.2以上，单块重量可达80公斤以上，此工艺市场效益好并且利润附加值‘高’，方便钢厂高炉降温用。在投炉过程中也不易被吹出，从而是成品料出水量大浮度提高。